Henrik Immerkær Ohm, CEO von DANREC, erläutert die Investition und die Möglichkeiten, die das neue System bietet.
Warum hat DANREC in ein neues Vakuumsystem investiert?
– Die Investition steht im Zusammenhang mit unserer neuen Produktionslinie, Linie 4, die natürlich ebenfalls mit Kunststoffgranulat versorgt werden musste.
Die herkömmliche Lösung wäre die Installation zusätzlicher Silos gewesen. Gleichzeitig hatten wir einige bestehende Silos, die innerhalb der nächsten Jahre gewartet oder ersetzt werden müssten.
Deshalb haben wir uns entschieden, das gesamte System zu betrachten. Das neue Vakuumsystem soll nicht nur Linie 4 versorgen, sondern auch die übrigen Produktionslinien einbinden. Ein Teil der Investition steht somit in direktem Zusammenhang mit der neuen Linie, während ein anderer Teil bestehende Anlagen ersetzt und modernisiert.
Worin besteht der Unterschied zwischen dem bisherigen und dem neuen System?
– Bisher arbeiteten wir mit Silos, die jeweils rund vier Tonnen Material aufnehmen konnten. Bigbags mit Kunststoffgranulat wurden in die Silos entleert, wo die Materialien anschließend gemischt wurden.
So konnten wir beispielsweise Rohstoffe von vier verschiedenen Lieferanten kombinieren, um eine möglichst homogene Mischung zu erhalten. Das ist wichtig, weil rund 95 Prozent unseres Rohmaterials aus Post-Consumer-Kunststoff bestehen. Dessen Eigenschaften können unter anderem je nach Herkunft, Sortierung und den im Materialstrom enthaltenen Kunststoffarten variieren.
Wenn wir vier Materialien in einem Silo mischten, machte jedes davon in der Regel rund 25 Prozent der Mischung aus. Hatte eines der Materialien andere Eigenschaften als erwartet, konnte dies daher einen relativ großen Einfluss auf die fertige Platte haben.
Mit dem Vakuumsystem wird das Material direkt aus den einzelnen Bigbags angesaugt. Dadurch können wir die Rohstoffe wesentlich präziser dosieren und die Zusammensetzung kontinuierlich anpassen.
Wie trägt das System dazu bei, die Rohstoffe besser zu nutzen?
– Wenn ein Material nicht ganz die gleichen Eigenschaften wie die übrigen Materialien aufweist, aber dennoch verwendet werden kann, können wir einfach einen geringeren Anteil beimischen. So lässt sich der Rohstoff nutzen, ohne das Endprodukt negativ zu beeinflussen.
Die Farbe ist ein gutes Beispiel. Wir können eine Rohstoffcharge mit einem starken Grünstich erhalten. Wenn dieses Material 30 Prozent der Mischung ausmacht, können auch die fertigen Platten einen grünlichen Farbton annehmen. Geben wir stattdessen nur 5 oder 10 Prozent hinzu, wird die Farbe durch die übrigen Materialien abgeschwächt und ist nicht mehr in gleicher Weise sichtbar.
Dadurch können wir einen Rohstoff einsetzen, dessen Verwendung ansonsten schwierig gewesen wäre. Gleichzeitig werden wir unabhängiger von bestimmten Lieferanten, weil wir verschiedene Rohstoffe flexibler miteinander kombinieren können.
Was bedeutet das System für die Qualität und die Mitarbeitenden?
– Da die Rohstoffe Schwankungen unterliegen, ist es wichtig, dass wir die Mischung schnell anpassen können. Wenn unsere Mitarbeitenden einen Bigbag öffnen und feststellen, dass das Material nicht die erwarteten Eigenschaften aufweist, können sie die Dosierung sofort reduzieren.
Das System erleichtert außerdem verschiedene Arbeitsabläufe. Wir verwenden beispielsweise einen Feuchtigkeitsabsorber, um dem Kunststoff Feuchtigkeit zu entziehen. Bisher musste dieser an jedem einzelnen Extruder hinzugefügt werden. Bei sieben Extrudern würde dies grundsätzlich bedeuten, ihn an sieben verschiedenen Stellen zuzugeben.
Jetzt können wir den Feuchtigkeitsabsorber zentral an einer einzigen Stelle hinzufügen. Das macht den Prozess sowohl effizienter als auch einfacher zu handhaben.
Erleichtert das System auch den Wechsel zwischen verschiedenen Materialien und Farben?
– Ja, erheblich.
Bisher mussten wir ein Silo unter Umständen nahezu vollständig leeren, wenn wir beispielsweise auf die Produktion weißer Platten umstellen wollten. Ein Silo wird jedoch nie vollständig leer. In manchen Fällen konnte noch eine weitere halbe Tonne Material im System verbleiben, die zunächst durch die Produktion laufen musste. Dies konnte etwa eine zusätzliche Stunde Produktionszeit bedeuten.
Die Platten konnten zwar zerkleinert werden, sodass das Material erneut verwendet werden konnte. Dennoch hatten wir Zeit und Energie dafür aufgewendet, es durch die Produktion laufen zu lassen.
Mit dem Vakuumsystem können wir stattdessen einfach einen Schlauch schließen und einen anderen öffnen. Dadurch muss nur noch die vergleichsweise geringe Materialmenge, die sich bereits im Schlauch befindet, das System durchlaufen, bevor der Wechsel abgeschlossen ist.
Das neue System verschafft uns somit mehr Flexibilität und Kontrolle – über die Rohstoffe, die Qualität und den Produktionsprozess selbst.
